Gelcoat: Qué es, cómo se aplica y recomendaciones clave
El gelcoat es un recubrimiento técnico ampliamente utilizado en la fabricación y reparación de piezas de materiales compuestos, especialmente en la industria naval, automotriz y de piscinas. Su función principal es proteger la superficie del laminado frente a los agentes externos y ofrecer un acabado estético de alta calidad. La correcta aplicación del gelcoat es esencial para garantizar la durabilidad, resistencia y apariencia de los productos fabricados con fibra de vidrio y resinas termoestables.
¿Qué es el gelcoat?
El gelcoat es una resina modificada, generalmente a base de poliéster insaturado o viniléster, con aditivos que le confieren una alta resistencia mecánica, química y a la radiación UV. Se presenta en forma líquida y se aplica como la primera capa sobre el molde o directamente sobre superficies a reparar. Una vez curado, forma una capa dura, brillante y resistente, que actúa como barrera frente a la humedad, agentes atmosféricos y productos químicos. A continuación, se presenta una tabla comparativa con los tipos principales de gelcoat y sus características:
| Tipo de gelcoat | Curado al aire | Contiene parafina | Acabado superficial | Resistencia UV | Aplicaciones comunes |
|---|---|---|---|---|---|
| Gelcoat estándar | No | No | Brillante, requiere cubrir con resina | Alta (dependiendo de aditivos) | Capas internas en moldes, piezas estructurales, náutica, automoción, industria |
| Topcoat (con parafina) | Sí | Sí | Brillante o satinado, curado completo al aire | Muy alta | Reparaciones, terminaciones visibles, exteriores, piscinas, fachadas |
Aplicación del gelcoat
La aplicación del gelcoat requiere precisión, condiciones controladas y el uso de materiales adecuados. A continuación, se detallan los pasos básicos para una aplicación eficaz: Preparación de la superficie: La superficie debe estar completamente limpia, seca y libre de polvo, grasa o contaminantes. En caso de tratarse de una reparación, se recomienda lijar la zona con grano 80 a 120 para favorecer la adherencia. Mezcla del gelcoat: Antes de aplicar, es necesario agregar el catalizador (generalmente peróxido de metil etil cetona, MEKP) en la proporción indicada por el fabricante, habitualmente entre un 1% y un 2% en peso. La mezcla debe ser homogénea para asegurar una polimerización uniforme. Aplicación: Puede aplicarse a brocha, rodillo o pistola (sistema airless o convencional). El espesor recomendado oscila entre 400 y 600 micras (0,4 - 0,6 mm). Es importante evitar excesos que puedan generar grietas o porosidades, así como capas demasiado finas que comprometan la protección. Curado: El tiempo de curado depende de la temperatura ambiente y del tipo de catalizador. En condiciones óptimas (20-25?°C), el gelcoat suele estar seco al tacto en 30-60 minutos, pero se recomienda dejarlo curar completamente al menos 12 horas antes de aplicar capas posteriores o desmoldar. Postproceso: Una vez curado, puede lijarse, pulirse o repintarse para mejorar el acabado estético. En aplicaciones de reparación, se recomienda un lijado final con grano fino y pulido para igualar la textura original.
Recomendaciones y buenas prácticas
Temperatura y humedad: Trabajar en ambientes entre 18 y 25?°C y con humedad relativa inferior al 70% garantiza una polimerización adecuada y evita defectos como burbujas o pegajosidad superficial. Agitación suave: Antes de catalizar, mezclar el gelcoat lentamente para evitar la incorporación de aire, que puede formar microburbujas visibles tras el curado. Protección personal: Utilizar guantes, gafas y mascarilla apropiada. El gelcoat y su catalizador son productos químicos potencialmente irritantes y deben manipularse con precaución. Control del espesor: Verificar el espesor con un medidor de película húmeda. Capas desiguales pueden derivar en fisuras o zonas no protegidas. Compatibilidad química: Asegurar que el gelcoat es compatible con la resina utilizada (poliéster, viniléster o epoxi) para evitar problemas de adhesión.
Conclusión
El gelcoat es un componente esencial en la fabricación y mantenimiento de piezas de fibra de vidrio y composites, aportando protección y acabado superficial. Su correcta aplicación, junto con una preparación adecuada de los materiales y condiciones ambientales óptimas, garantiza un resultado profesional y duradero. Seguir las recomendaciones del fabricante y aplicar buenas prácticas en el proceso es clave para evitar defectos y maximizar la vida útil del recubrimiento.
